8月3日，2017年全球新能源汽車(chē)大會(huì)在上海浦東新國(guó)際博覽中心盛大舉行，來(lái)自北汽新能源、天臣新能源、上汽新能源、長(zhǎng)安汽車(chē)、未來(lái)汽車(chē)等新能源企業(yè)嘉賓一同出席盛會(huì)。
在上午的時(shí)間里，我們有幸邀請(qǐng)到天臣新能源（深圳）有限公司總裁盛司光先生參與本次訪談。據(jù)了解，天臣新能源今年將斥資6億成立合資公司，加碼動(dòng)力電池系統(tǒng)總成，不斷拓延產(chǎn)業(yè)鏈，已經(jīng)基本上形成了一條集電芯、PACK、BMS、裝備為一體，從電芯到系統(tǒng)總成，包括研發(fā)、生產(chǎn)、銷售和服務(wù)的產(chǎn)業(yè)鏈，這將讓它在面對(duì)終端市場(chǎng)更具競(jìng)爭(zhēng)力和話語(yǔ)權(quán)。
市場(chǎng)是產(chǎn)業(yè)發(fā)展第一推動(dòng)力
記者：盛總您好，很高興能在全球新能源汽車(chē)大會(huì)上與您交流，我們這次展會(huì)的主題是新能源汽車(chē)，那么，您是如何看待現(xiàn)在的新能源汽車(chē)產(chǎn)業(yè)及鋰電產(chǎn)業(yè)發(fā)展的？
盛司光：如果說(shuō)21世紀(jì)最大的消費(fèi)升級(jí)是什么，我想應(yīng)該是能源結(jié)構(gòu)升級(jí)，新能源的迫切需求催生并推動(dòng)新能源汽車(chē)產(chǎn)業(yè)發(fā)展。因此不管是因?yàn)槿驓夂颦h(huán)境問(wèn)題、不可再生能源危機(jī)，還是市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的需要、產(chǎn)業(yè)政策大力扶持，都告訴我們新能源汽車(chē)時(shí)代已經(jīng)來(lái)臨。
傳統(tǒng)汽車(chē)大廠當(dāng)然也不會(huì)錯(cuò)過(guò)這場(chǎng)技術(shù)革新，廣汽、北汽、吉利的傳統(tǒng)汽車(chē)都投重金于新能源汽車(chē)。鋰電池作為核心一環(huán)，是新能源汽車(chē)持續(xù)創(chuàng)新的關(guān)鍵，這種大規(guī)模造車(chē)的局面必然會(huì)倒逼新能源汽車(chē)的電池技術(shù)實(shí)現(xiàn)突破，從而降低新能源汽車(chē)的整體制造成本以及實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品最終的普及和量產(chǎn)，這對(duì)我們動(dòng)力電池企業(yè)來(lái)說(shuō)，是挑戰(zhàn)也是機(jī)遇。
記者：您認(rèn)為推動(dòng)鋰電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展的因素是什么？市場(chǎng)還是政策？
盛司光：鋰電池產(chǎn)業(yè)這幾年發(fā)展迅猛，全球主要企業(yè)均在不遺余力地發(fā)展新能源汽車(chē)及鋰離子動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)鏈，這離不開(kāi)國(guó)家產(chǎn)業(yè)政策，但歸根結(jié)底，還是因?yàn)槭袌?chǎng)需求。鋰電池的概念在1990年就已經(jīng)由日本提出并商業(yè)化，但真正形成高峰的第一功臣是蘋(píng)果的智能手機(jī)，2009年蘋(píng)果產(chǎn)品橫空出世，引領(lǐng)全世界消費(fèi)電子對(duì)鋰電池的需求，到2012年，特斯拉的出現(xiàn)帶動(dòng)了動(dòng)力電池的發(fā)展，整個(gè)行業(yè)迎來(lái)了大爆發(fā)。
三元體系有望成為鋰電池未來(lái)發(fā)展方向
記者：關(guān)于鋰電池的技術(shù)路線，也就是選磷酸鐵鋰還是三元材料，業(yè)界一直都有爭(zhēng)論，天臣新能源怎么選擇？
盛司光：近年來(lái)國(guó)內(nèi)外廠商不斷加碼鋰電池生產(chǎn)，隨著研發(fā)技術(shù)、生產(chǎn)能力的不斷提升，以三元材料為正極材料的鋰電池趨勢(shì)已經(jīng)十分明顯，大到儲(chǔ)能電站、電動(dòng)汽車(chē)，小到智能手機(jī)、可穿戴設(shè)備或者充電寶，這種新型技術(shù)都完全適用。另一方面，從性能上看，三元電池能量密度更大且穩(wěn)定性、一致性更好，通過(guò)有效的電池管理系統(tǒng)解決了三元鋰電池的安全性問(wèn)題，并使單位成本下降，以有效降低電池系統(tǒng)的成本，所以綜合來(lái)說(shuō)，三元材料有望代表未來(lái)動(dòng)力電池的發(fā)展方向。
產(chǎn)業(yè)協(xié)同是動(dòng)力電池系統(tǒng)制造的難題
記者：您認(rèn)為目前整個(gè)行業(yè)，動(dòng)力電池系統(tǒng)大規(guī)模制造面臨的最大問(wèn)題是什么？
盛司光：目前，大部分動(dòng)力電池系統(tǒng)生產(chǎn)仍處于半自動(dòng)化向全自動(dòng)化轉(zhuǎn)變的階段，與真正的智能制造還存在一定的距離。動(dòng)力電池制造作為一個(gè)高精度、高匹配的產(chǎn)業(yè)，需要電池企業(yè)、BMS企業(yè)、電池系統(tǒng)企業(yè)、裝備企業(yè)、整車(chē)企業(yè)整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈的通力合作。而現(xiàn)實(shí)情況是，產(chǎn)業(yè)鏈的協(xié)作遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠，這也導(dǎo)致動(dòng)力電池系統(tǒng)在大規(guī)模制造中遇到不可避免的一個(gè)問(wèn)題——不配對(duì)。
電池PACK技術(shù)不配對(duì)電芯，裝備不配對(duì)電芯和系統(tǒng)的生產(chǎn)，BMS不配對(duì)電芯和PACK，任一環(huán)節(jié)的不配對(duì)，都成為最終產(chǎn)品的短板，制約動(dòng)力電池系統(tǒng)的安全性、一致性和整體性能。
無(wú)人智能規(guī)模化是動(dòng)力電池制造必然趨勢(shì)
記者：也就是說(shuō)，最終產(chǎn)品的品質(zhì)在一定程度上取決于各環(huán)節(jié)的配對(duì)應(yīng)用，那么天臣是如何解決這些問(wèn)題，以確保產(chǎn)品質(zhì)量呢？
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